Мощности предприятия позволяют производить в год до 600 метров кубических конструкционных материалов, которые применяются при создании перспективных двигателей ПД-8 и ПД-14, истребителей пятого поколения Су-57 и космического корабля «Орел».
Более чем в три раза увеличился объем выпуска полимерных сотовых заполнителей — конструкционного материала, применяющегося в создании агрегатов и деталей интерьера авиационной, космической и другой техники. Если в 2021 году предприятие выпустило порядка 150 м3 полимерных сотовых заполнителей, то за девять месяцев 2022 года — более 300  м3. До конца 2022 года объем производства составит порядка 500 м3, в 2023 году также ожидается рост на уровне 20% по сравнению с 2022 годом.
«Для устойчивого развития авиации и космонавтики необходимы сотовые заполнители всех типов. Уход иностранных поставщиков создавал угрозу дефицита таких конструкционных материалов в России. Поэтому их импортозамещение и выпуск в достаточном количестве стали для нас приоритетной задачей. Чтобы решить эту проблему, на ОНПП «Технология» проведена модернизация и расширено производство. Сейчас его мощности позволяют выпускать до 600 кубометров конструкционных материалов в год – это в разы больше, чем производилось ранее», – сказал исполнительный директор Ростеха Олег Евтушенко.
С 80 м3 в 2021 году до 200 м3 за девять месяцев 2022 года предприятие увеличило выпуск стеклопластиковых сотовых заполнителей, которые используются в производстве радиопрозрачных укрытий для радиолокационных станций различного базирования, а также элементов авиационных двигателей и конструкций ракет-носитиелей. Работоспособный при температурах до 300 0С, обладающий прочностью при сжатии от 1,5 до 5,7 МПа, этот материал на основе стеклотканей и полимерных связующих отличается повышенными упруго-прочностными характеристиками и высокими звуко- и теплоизоляционными свойствами и используется в производстве панелей газогенераторов авиадвигателей ПД-8 и ПД-14.
Также в настоящее время предприятие полностью обеспечивает потребность отечественной аэрокосмической отрасли в силовых сотовых заполнителях из алюминиевой фольги. Они применяются для обеспечения заданных физико-механических характеристик элементов конструкций из полимерных композиционных материалов перспективных летательных аппаратов. Материал, разработанный в рамках программы импортозамещения, по своим характеристикам не уступает зарубежным аналогам. Запуск его производства решил стратегическую задачу по обеспечено авиастроения силовыми сотовыми заполнителями. ОНПП «Технология» является разработчиком и производителем алюминиевых сот различного назначения.
«За последний год спрос на нашу продукцию изменился. Сейчас серьезно увеличиваются объемы производства полимерных композиционных материалов и изделий из них. За счет проведенного с 2016 по 2021 годы технического перевооружения наше предприятие готово обеспечить возросшие потребности заказчиков в отечественных полимерных композиционных материалах как по линии гособоронзаказа, так и в гражданском секторе», - отметил генеральный директор ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина Андрей Силкин.

Представители ЦНИИчермет им. И.П. Бардина приняли участие в заседании Совета главных конструкторов Объединения производителей ж.д. техники, где рассказали о разработке новых материалов и технологий для ж.д. отрасли, в т.ч. клина фрикционного повышенной эксплуатационной стойкости. Заседание, которое прошло в формате видео-конференц-связи, было посвящено применению и комплексным испытаниям новых материалов фрикционных клиньев тележек грузовых вагонов. У таких вагонов повышенная износостойкость и ресурс, увеличенный пробег до плановых ремонтов. Участник заседания, директор Научного центра качественных сталей ЦНИИчермет им. И.П. Бардина (НЦКС) Г.А. Филиппов рассказал о разработке новых материалов и технологий производства клина фрикционного повышенной эксплуатационной стойкости. Он также сообщил об одном из достижений НЦКС – разработке стали для колес грузовых и пассажирских вагонов с новыми альтернативными типами структуры. Эта работа проводилась совместно с АО «ВНИИЖТ». Кроме того, спикер отметил, что совместно с ОАО «БЕЛАЗ» проведены работы по созданию нового класса высокопрочной стали для кузовов карьерных самосвалов, которые показали в 1,5-2 раза больше ресурс ударной износостойкости. Георгий Анатольевич добавил, что к эффективным способам улучшения качества и потребительских свойств металлоизделий относятся создание новых марок конструкционных сталей и технологий их производства и разработка методов локального поверхностного упрочнения зон, наиболее подверженных износу. Руководитель НЦКС также рассказал об одном из направлений работы научного центра: модифицировании жидкого расплава для повышения прочности и сопротивления разрушению литой и горячедеформированной стали. При одинаковом уровне твердости модифицированный чугун обладает более высоким сопротивлением износу благодаря увеличению запаса вязкости, который повышается за счет измельчения литой структуры. Измельчение структуры позволяет одновременно повысить уровень прочности, твердости, пластичности и вязкости. В результате модифицирования жидкого расплава происходит повышение прочности на 15-20%, износостойкости – на 8 %, пластичности – до 1,5 раза. Основные причины повышения комплекса свойств в результате модифицирования жидкого расплава: измельчение структуры и уменьшение разнозернистости. Участники заседания также обсудили технические требования к конструкции, материалам, прочности и ресурсу, методам изготовления и комплексных испытаний ответственных высоконагруженных деталей грузовых вагонов.

Обнинское научно-производственное предприятие (ОНПП) "Технология" им. А. Г. Ромашина (входит в Ростех) по итогам 2022 года увеличило выпуск наукоемкой продукции для космонавтики более чем на 30%. Об этом сообщили в пресс-службе предприятия.
"В 2022 году рост объемов наукоемкой продукции для космической отрасли в выручке предприятия превысил 30% благодаря изготовлению крупногабаритных деталей пилотируемого корабля "Орел", обечаек головных обтекателей ракет-носителей семейства "Ангара" и других изделий", - говорится в сообщении.
Пилотируемый корабль "Орел" создается в рамках российской лунной программы. Первый запуск без космонавтов на борту запланирован на 2024 год.
ОНПП "Технология" им. А. Г. Ромашина - центр компетенций России в области создания наукоемкой, высокотехнологичной продукции из неметаллических материалов для авиационной, ракетно-космической техники, транспорта. Предприятие занимается исследованиями и инновационными разработками в области создания материалов, уникальных конструкций и технологий.

Научный центр высококачественных сталей ЦНИИчермет им. И.П. Бардина разработал инновационную сталь, из которой группа компаний ТЭМПО (базируется в Татарстане) будет изготавливать подшипники. Заготовки для ТЭМПО планирует поставлять партнёр – «Металлоинвест». Под этот проект уже построен заводской корпус, ведутся отделочные работы, закупается оборудование. Также производитель намерен оформить льготный кредит в Фонде развития промышленности. Сейчас в России для подшипников используется сталь ШХ15, которая выпускается уже не одно десятилетие. Специалистам института удалось разработать инновационную экономнолегированную сталь ШХ7СГ, значительно превосходящую сталь ШХ15 по эксплуатационным характеристикам. Сегодня сложно убедить действующие подшипниковые заводы на время остановить производство для перехода на новый материал. Проще построить завод с нуля. Чем и занялись производственники из Татарстана, начав важный с точки зрения импортозамещения проект, – отмечают в ЦНИИчермет. Наличие у ТЭМПО собственного сталеплавильного и сталепрокатного производства дает возможность в перспективе создать в группе компаний полный цикл производства подшипников, включая производство новой подшипниковой стали. Ученые ЦНИИчермет, обладающие мировым уровнем компетенций и соответствующим опытом, готовы разработать и передать необходимые технологии в рамках Постановления Правительства РФ № 1649 от 12.12.2019.  

Обнинское научно-производственное предприятие «Технология» им. А.Г. Ромашина Госкорпорации Ростех изготовило и поставило первые комплекты бокового остекления кабин машиниста перспективной платформы для дизель- и электропоездов разработки «Трансмашхолдинга». На ее базе будут производиться составы различного назначения с несколькими типами двигателей.
Остекление для кабин машиниста локомотивов нового поколения изготовлено из термоупрочненного силикатного стекла, сформированного в стеклопакет. Благодаря этой технологии, а также нанесенному энергосберегающему покрытию изделия обладают низкой теплопроводностью и хорошими звукоизолирующими свойствами.
Динамические испытания подтвердили высокое качество остекления и его устойчивость к ударам.
«Обнинское научно-производственное предприятие «Технология», работая в контуре Ростеха, обеспечивает около 70% потребностей российского рынка остекления кабин локомотивов. Разработчик обладает компетенциями в области производства крупногабаритных, но при этом легких и прочных изделий конструкционной оптики из органических материалов. Благодаря своим свойствам они особенно востребованы при создании подвижных составов нового поколения, которые будут эксплуатироваться на высокоскоростных железнодорожных магистралях», – отметили в Ростехе.
Перспективная платформа электропоездов и дизель-поездов создается «Трансмашхолдингом» – крупнейшим в России разработчиком и производителем подвижного состава для железнодорожного и городского рельсового транспорта. Проект отличается тем, что подразумевает различные варианты силовых установок: электродвигатели постоянного или переменного тока, дизельные, водородные или газовые установки.
На сегодняшний день Ростех является лидером в сфере высокотехнологичного остекления и занимает 70% российского рынка. ОНПП «Технология» производит более 400 видов высокотехнологичных изделий конструкционной оптики для авиалайнеров, локомотивов и поездов метро. Продукцией обнинского предприятия оснащены, например, составы «Москва-2024», которые можно увидеть на Замоскворецкой линии столичной подземки.
Изделия «Технологии» для остекления поездов проверялись на прочность в рамках проекта Ростеха #НашКраш. Стекла тестируют, имитируя удар тяжелыми предметами на высокой скорости. Так, лобовое стекло для электровоза ЭП20 «Олимп» – силикатный пентаплекс с обогревом, мощность которого выше стандартных значений в 1,5 раза из-за высокой скорости электровоза, – было успешно испытано на скорости 360 км/ч. А экспериментальная композиция из силикатного стекла и оптического поликарбоната – на скорости свыше 500 км/ч.

В АО «ГНЦ Центр Келдыша» (входит в Госкорпорацию «Роскосмос») проводятся исследования в области структурных превращений в сплавах с эффектом памяти формы. Одно из направлений связано с изучением процесса кристаллизации аморфной фазы при электроимпульсной обработке быстрозакалённых лент сплава Ti₅₀Ni₂₅Cu₂₅. Такие сплавы применяются для создания термоприводов различных устройств и микроразмерных механизмов, например, зажимных частей микропинцетов.
В работе исследовалось, как короткие электрические импульсы влияют на изменение структуры и свойств материала. Для анализа использовались современные методы микроскопии и калориметрии, что позволило проследить, как в лентах постепенно формируются разные типы кристаллов. Полученные данные показали, что, регулируя параметры обработки, можно управлять изменением структуры и свойствами сплава.
Результаты исследования были представлены заместителем начальника отдела нанотехнологий — начальником стендовой базы Центра Келдыша Николаем Ситниковым на 6-й Международной конференции «Сплавы с памятью формы».
Исследование выполнено за счет гранта Российского научного фонда № 24-22-00035.

Разработанные учеными Обнинского научно-производственного предприятия «Технология» им. А.Г. Ромашина Госкорпорации Ростех стеклосотопласты обеспечили соблюдение параметров шумности по международным стандартам ICAO. Новые материалы используются в производстве панелей шумоглушения для авиадвигателей перспективных отечественных авиалайнеров.
Звукопоглощающие конструкции – это высокотехнологичные изделия c многослойной сотовой структурой, повышенной акустической эффективностью и эксплуатационной надежностью. В них звуковая волна рассеивается при прохождении через слои, имеющие различную структуру.
Важной составляющей рассеивающей конструкции стали слои стеклосотопласта – разработанного учеными ОНПП «Технология» сотового заполнителя из стеклоткани и полимерных связующих. Материал сохраняет свои свойства при повышенных механических и температурных нагрузках. Его применение в звукопоглощающих панелях позволило обеспечить выполнение экологических требований ICAO по уровню шумности двигателя.
Всего ОНПП «Технология» разработало 20 марок стеклосотопластов с ячейками различных номиналов, работоспособных при температурах до 3000С. Четыре из них успешно внедрены в производство звукопоглощающих конструкций авиационных двигателей, в том числе ПД-8 и ПД-14.
«Предприятие является участником программы производства комплектующих для отечественных двигателей ПД-14 и ПД-8, которые разрабатываются для перспективных воздушных судов российского производства. До 2030 года ОНПП «Технология» необходимо произвести в интересах заказчиков более 20 тысяч звукопоглощающих и прирабатываемых панелей, на 100% выполненных из отечественных композиционных материалов», - сказал генеральный директор ОНПП «Технология» Андрей Силкин.

Специалисты Государственного научного центра РФ Научно-производственное объединение «Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения» (НПО «ЦНИИТМАШ», входит в Машиностроительный дивизион «Росатома») создали новую жаропрочную сталь аустенитного класса. Она предназначена для оборудования первого контура перспективной реакторной установки БР-1200, которая планируется к сооружению. Температура работы реактора со свинцовым теплоносителем составит 500-600 градусов Цельсия (для сравнения, соответствующая температура в реакторах типа ВВЭР составляет 320-350 градусов Цельсия). Разработка нового типа стали, которая также обладает коррозионной стойкостью, была проведена в рамках стратегического отраслевого проекта «Прорыв» (направлен на разработку, создание и промышленную реализацию замкнутого ядерного топливного цикла на базе реакторов на быстрых нейтронах). «Разработка основана на нашем многолетнем опыте создания материалов для установок с тяжелыми жидкометаллическими теплоносителями и использовании компьютерного моделирования. Полученный материал сочетает необходимую для первого контура БР-1200 радиационную и коррозионную стойкость, термическую стабильность при температуре до 600 градусов Цельсия и, что особенно важно, превосходит по характеристикам длительной прочности референтную сталь ЭП302 (она в настоящее время используется для конструкций атомных энергоустановок, работающих в контакте с жидкометаллическим теплоносителем)», — отметил заместитель генерального директора — директор Института материаловедения ЦНИИТМАШ Сергей Логашов. Кроме того, специалисты ЦНИИТМАШ опробовали технологию лазерной сварки сталей аустенитного и мартенситно-ферритного классов в однородных и разнородных сочетаниях (ожидается, что именно такие сочетания будут применяться при изготовлении элементов ответственного оборудования БР-1200). Проведенные исследования показали, что применение лазерной сварки позволяет существенно повысить производительность изготовления сварных конструкций (по сравнению с традиционными дуговыми методами, при сохранении высокого качества сварных соединений). Важно отметить, что новая технология может быть внедрена и для действующих реакторных установок, как ВВЭР, так и РИТМ. Совокупность этих разработок — новых высокотехнологичных материалов и сварочных технологий — приближает успешную реализацию проекта БР-1200 как еще одного российского проекта в области IV поколения ядерной энергетики. БР-1200 – быстрый реактор со свинцовым теплоносителем, который находится в разработке «Росатома». Прототипом БР-1200 является строящийся в городе Северск опытно-демонстрационный БРЕСТ-ОД‑300 в составе опытно-демонстрационного энергокомплекса IV поколения. Промышленный энергокомплекс в составе двухблочной АЭС с реакторными установками БР-1200 планируется построить также в Северске. В соответствии с отраслевой дорожной картой ввод в опытно-промышленную эксплуатацию первого блока запланирован на 2036 год, второго – на 2038 год. Ввод реакторной установки БРЕСТ-ОД-300 позволит масштабировать решение в области замкнутого топливного цикла в более мощных реакторах гигаваттного класса. Проект «Прорыв» госкорпорации «Росатом» нацелен на промышленную реализацию замкнутого ядерного топливного цикла (ЗЯТЦ) на базе реакторов на быстрых нейтронах. Проект реализуется под управлением АО «Прорыв» ведущими российскими учеными и инженерами при участии целого ряда отраслевых институтов. В рамках проекта планируется создать ядерно-энергетический комплекс, включающий в себя энергоблок с реактором БРЕСТ-ОД-300 со свинцовым теплоносителем; а также пристанционный завод, включающий в себя модуль переработки облученного смешанного уран-плутониевого (нитридного) топлива и модуль фабрикации/рефабрикации для изготовления твэлов из переработанного ядерного топлива. Комплекс призван продемонстрировать устойчивую работу объектов, обеспечивающих замыкание ядерного топливного цикла. НПО «Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения» (НПО «ЦНИИТМАШ») имеет статус Государственного научного центра Российской Федерации, головной материаловедческой организации госкорпорации «Росатом», головной технологической организации «Концерна Росэнергоатом» и технопарка Москвы. Является разработчиком основных материалов, технологий, изготовителем специализированного технологического оборудования и изделий энергетического и тяжелого машиностроения. Входит в Машиностроительный дивизион «Росатома». Машиностроительный дивизион госкорпорации «Росатом» является комплектным поставщиком оборудования реакторного острова и машинного зала всех строящихся АЭС российского дизайна, изготовителем оборудования, разработчиком и поставщиком комплексных решений для предприятий энергетики, нефтегазового комплекса и других отраслей промышленности. Источник: energyland.info