В АО «ВНИИНМ» (входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») в партнерстве с АО «НИИ НПО «ЛУЧ»» и АО «ВНИИХТ» (предприятия Госкорпорации «Росатом») начались работы по воссозданию недостающих переделов бериллиевого производства для получения гидроксида бериллия, оксида бериллия и металлического бериллия.
Организациям - участницам создания отечественного бериллиевого производства удалось разработать современные, экономически эффективные, малоотходные и экологически безопасные технологии получения бериллиевой продукции.
Впервые в АО «ВНИИНМ» были получены граммовые количества лабораторных образцов фторбериллата аммония и фторида бериллия. Эти химические соединения являются полуфабрикатами в технологии получения чернового бериллия. Еще одна задача специалистов по бериллию во ВНИИНМ – подобрать оптимальный состав соли на основе фторидов лития и бериллия, которая будет служить теплоносителем для первого в России исследовательского жидкосолевого реактора – его планируют построить на площадке ФГУП «ГХК» (предприятие Госкорпорации «Росатом»).
- Разработанные в Советском Союзе технологии получения бериллия и его соединений устарели и частично утеряны. Поэтому на сегодняшний день у России существует возможность встать в ряд ведущих производителей бериллия для обеспечения, прежде всего собственного технологического развития: имеются качественная сырьевая база, технологии получения бериллиевых концентратов и передовые гидрометаллургические технологии получения базовых бериллиевых соединений для производства всего спектра бериллиевой продукции. - рассказывает начальник научно-исследовательского отдела Максим Шевердяев.
В планах работ отделения АО «ВНИИНМ», занимающегося бериллиевыми технологиями, в 2023 году полностью запустить аналитическую лабораторию и получить первые опытно-лабораторные партии бериллиевой продукции.
Для справки:
Высокотехнологический научно-исследовательский институт неорганических материалов имени академика А.А. Бочвара (АО «ВНИИНМ»; г. Москва) – ведущий научно-исследовательский институт по разработке технологий ядерного топливного цикла и по проблемам материаловедения. Входит в состав Топливной компании «ТВЭЛ» Госкорпорации «Росатом». На АО «ВНИИНМ» возложены функции Главного научного метрологического центра Госкорпорации Росатом.
Топливная компания Росатома «ТВЭЛ» (Топливный дивизион Госкорпорации «Росатом») включает предприятия по фабрикации ядерного топлива, конверсии и обогащению урана, производству газовых центрифуг, а также научно-исследовательские и конструкторские организации. Являясь единственным поставщиком ядерного топлива для российских АЭС, ТВЭЛ обеспечивает топливом в общей сложности 75 энергетических реакторов в 15 государствах, исследовательские реакторы в девяти странах мира, а также транспортные реакторы российского атомного флота. Каждый шестой энергетический реактор в мире работает на топливе ТВЭЛ. Топливный дивизион Росатома является крупнейшим в мире производителем обогащенного урана, а также лидером глобального рынка стабильных изотопов.
В Топливном дивизионе активно развиваются новые бизнесы в области химии, металлургии, технологий накопления энергии, 3D-печати, цифровых продуктов, а также вывода из эксплуатации ядерных объектов. В контуре Топливной компании ТВЭЛ созданы отраслевые интеграторы Росатома по аддитивным технологиям и системам накопления электроэнергии.

Государственный научный центр Российской Федерации ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина (входит в Ростех) разработал и внедрил технологию выпуска комплектующих для оборудования, задействованного в работе с расплавленными металлами. Изделия изготовлены из новейшего композиционного керамического термо- и химически устойчивого материала, разработанного учеными предприятия.
Первые опытные образцы комплектующих выпущены для использования в качестве расходных деталей в установках газового распыления расплавов металлов, производящих металлические порошки для аддитивного оборудования. В результате опытной эксплуатации форсунки и втулки из инновационного материала обеспечили работу оборудования без остановок в течение всего производственного цикла при температуре 1650 °С.   
«Выпуск комплектующих из отечественного материала позволит предприятиям металлургического профиля обеспечить бесперебойное функционирование оборудования в условиях санкционных мер. У нас есть возможность производить изделия из композиционного керамического термо- и химически устойчивого материала широкой номенклатуры», - сказал генеральный директор ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина Андрей Силкин.
Композиционный керамический материал на основе диоксида циркония создан учеными ОНПП «Технология» полностью из отечественного сырья в целях импортозамещения. Он предназначен для выпуска изделий, подвергающихся термическому удару при температурах эксплуатации до 2000°С. Материал может применяться для производства огнеупорных форсунок, сопел для распыления металлических расплавов, дозаторов для непрерывной разливки сталей, тиглей для индукционной плавки металлов и сплавов.  

В Центральном институте авиационного моторостроения имени П.И. Баранова (ЦИАМ, входит в НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского») введен в эксплуатацию новый производственный участок площадью более 3000 квадратных метров, оснащенный современным станочным оборудованием.
Опытное производство – это место, где в металле воплощаются мысли ученых и оживают замыслы конструкторов. В ЦИАМ оно выполняет широкий спектр задач, в том числе обеспечивает запросы эксперимента. Благодаря регулярному обновлению и постоянной технической модернизации станочного оборудования за последние годы номенклатура производимой продукции существенно расширилась и соответствует современным запросам. И процесс внедрения технических новшеств и расширения возможностей уже имеющейся базы остается непрерывным.
– Благодаря мобилизации внутренних ресурсов подразделения мы не просто расширили номенклатуру производимой продукции, но и получили возможность для создания конструктивно более сложных деталей, – рассказывает директор по производству ЦИАМ. – Мы не серийный завод, и это принципиальная особенность нашего опытного производства. Для удовлетворения запросов эксперимента мы создаем штучный товар, и, чтобы соответствовать громкому имени «Центральный институт», должны уметь делать всё.
ЦИАМ удалось уйти от практики заказа ключевых деталей у сторонних производителей: на данный момент порядка 95 процентов всех необходимых опытных образцов создаются в собственных цехах.
Этапу внедрения в производство прорывных технологических процессов предшествовал тщательный технический анализ существующего станочного парка: были определены наиболее проблемные участки, препятствовавшие реализации задач комплекса. В основном, они были связаны как с моральным и физическим износом, так и с фактической нехваткой станков требуемого уровня точности и технического совершенства.
В результате был сформирован перечень необходимого оборудования, это порядка 50 станков. Стоит отметить, что они преимущественно отечественного производства. Например, горизонтальный расточной станок – из Санкт-Петербурга, токарно-фрезерный лобовой – рязанских производителей, пятиосевой фрезерный станок с токарной функцией произведен в г. Стерлитамак (Республика Башкортостан), оптико-волоконная установка – в г. Фрязино, и так далее. Ориентацию на российские технологии специалисты объясняют не только стремлением к независимости от запчастей и программного продукта зарубежных производителей, но и высоким качеством отечественного оборудования.
Запуск нового участка открывает перед работниками производства новые возможности в изготовлении сложнейших высокотехнологичных опытных образцов.
– Сегодня мы можем закрывать буквально все потребности и подразделений института, задействованных в испытаниях, и сторонних предприятий, оказывая услуги по проектированию и изготовлению деталей и узлов различной сложности. Наше конструкторское бюро может разрабатывать различную станочную оснастку, а также активно осваивает обратный инжиниринг, который в последнее время стал востребован из-за возникшей необходимости ремонта и изготовления деталей и узлов в условиях импортозамещения. С использованием 3D-принтера печатаем нестандартные детали из различных металлов и сплавов: корпуса сложной конфигурации, турбинные моноколеса, сопловые и рабочие лопатки турбин и др. Освоили лазерную сварку, наплавку и резку металла, активно внедряем работы с портальной измерительной машиной, – поясняет директор по производству ЦИАМ.
Уже на этапе проектирования новых производственных площадей были учтены все необходимые современные технические требования: по самым высоким стандартам оборудованы приточно-вытяжная вентиляция, отопление, рабочее освещение, обеспечено поступление естественного дневного света, созданы комфортные бытовые условия для работников, предусмотрены грузоподъёмные сооружения.
– Модернизация нашего производственного комплекса – это ответ на вызов времени, – говорит генеральный директор ЦИАМ Андрей Козлов. – Для изготовления любой детали авиадвигателя требуется высокоточное и высокопроизводительное оборудование. А наш институт непосредственно работает с высокими технологиями, здесь они рождаются и получают «путевку в жизнь». Основная задача преобразований заключается в соответствии современным требованиям и стандартам с заделом на будущее. Это дает возможность нашему опытному производству на высоком инженерно-техническом уровне реализовывать «в железе» сложные изделия и повышает потенциал ЦИАМ как научного флагмана в выполнении задач по совершенствованию отечественной авиатехники.

По словам первого заместителя генерального директора Г.Н. Еремина, Институт задействован в ряде проектов, в т.ч. в строительстве новой МНЛЗ на Волжском трубном заводе и в проекте ММК по созданию производства по выпуску прокатных валков. Сегодня металлургами востребованы инжиниринговые услуги научно-инжинирингового центра ЦНИИчермет им. И.П. Бардина, а также разработки других научных центров Института, в т.ч. металлические порошки и спецстали.«Металл-Экспо» пройдет с 7 по 10 ноября в ЦВК «Экспоцентр» на Красной Пресне, где будет представлена продукция черной и цветной металлургии, современное оборудование и технологии. Площадь выставки увеличится на 30% по сравнению с 2022-м годом, количество компаний превысит 550, более 200 из них составят зарубежные предприятия, преимущественно из Китая и других азиатских стран.На предстоящей выставке ЦНИИчермет им. И.П. Бардина проведет заседание Комитета по металлургии и тяжелому машиностроению Союза машиностроителей России и примет участие в Совещании по Межотраслевой программе освоения новых видов и улучшению качества металлопродукции для автомобилестроения.

В Воскресенском экспериментально-технологическом центре по специальным материалам ВИАМ – НИЦ «Курчатовский институт» торжественно открыли новый комплекс по производству заготовок дисков газотурбинных двигателей из гранул жаропрочных никелевых сплавов.
Продукция комплекса будет поставляться предприятиям-разработчикам авиационных двигателей. Она планируется к применению в двигателях современной авиационной техники и призвана обеспечить существенное улучшение их эксплуатационных характеристик.
На церемонии открытия генеральный директор НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ Сергей Яковлев от имени руководства НИЦ «Курчатовский институт» поздравил коллектив ВЭТЦ со знаменательный событием. «Открытие комплекса означает новую веху в развитии института. Мы хотим, чтобы  направление гранульного производства стало для нас одним из основных. Я желаю коллективу института и филиала с успехом решить эту задачу. Мы должны показать стране: все, за что берется ВИАМ, он делает хорошо», – отметил Сергей Яковлев.
На технологических мощностях нового комплекса будут отработаны перспективные технологии изготовления заготовок роторных деталей с переменной структурой и функционально-градиентными свойствами. Это обеспечит снижение массы дисков и повышение их температурной работоспособности, что, в свою очередь, повысит эффективность всего ротора ГТД. Кроме того, здесь будут изготавливаться малогабаритные дисковые заготовки для вспомогательных силовых установок и других газотурбинных установок различного назначения, в том числе авиационного, энергетического, транспортного.
Добавим, что в ходе церемонии генеральный директор НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ Сергей Яковлев вручил благодарности сотрудникам ВЭТЦ, которые приняли непосредственное участие в работе по строительству нового комплекса. 

Во Всероссийском научно-исследовательском институте физико-технических и радиотехнических измерений (ВНИИФТРИ) Росстандарта успешно завершились испытания новой серии ваттметров СВЧ-диапазона с целью утверждения типа средства измерений. В результате испытаний подтверждены метрологические и технические характеристики СВЧ ваттметров, приборы включены в Государственный реестр средств измерений.
«ВНИИФТРИ является одним из главных производителей прецизионных средств измерений. Ваттметры СВЧ – одни из самых востребованных и распространенных у российских производителей измерительных приборов. Испытания с целью утверждения типа – финальный этап большой работы по разработке средств измерений и подготовке производства. Первые серийные образцы запущены в производство и будут готовы к поставке в ближайшие три месяца, но уже сейчас можно оценить функциональные возможности, получив приборы в демо-пользование», – отметил начальник центра разработки СВЧ-технологий и приборов Игорь Чирков.
Новая линейка СВЧ ваттметров ВНИИФТРИ на данный момент включает три типа средств измерений: измерители мощности термисторные унифицированные М3-121; ваттметры оконечного типа волноводные термисторные М3-122; ваттметры проходного типа волноводные термисторные М1-37.
Поставка новых типов СВЧ ваттметров будет осуществляться с приемкой. Испытания в соответствии с техническими условиями включают в себя: проведение климатических испытаний; испытания на помехоустойчивость; испытания на электромагнитную совместимость; испытания на механическую прочность при транспортировании; проверку метрологических характеристик готовых изделий.

Министерство промышленности и торговли Российской Федерации и ФГУП «ЦНИИХМ» заключили соглашение о предоставлении из федерального бюджета субсидии на создание электронной компонентной базы и модулей.
Субсидия предоставляется в рамках федерального проекта «Прикладные исследования, разработка и внедрение электронной продукции» государственной программы Российской Федерации «Развитие электронной и радиоэлектронной промышленности».
Субсидия, предоставленная ФГУП «ЦНИИХМ», предназначена для финансового обеспечения затрат, связанных с реализацией Научно-исследовательским центром нанотехнологий комплексного проекта «Создание серийного производства высокоточных миниатюрных микромеханических датчиков линейных ускорений».