В настоящее время во ФГУП "Крыловский государственный научный центр" (КГНЦ) выполняет по заказу Минпромторга России комплексную работу, связанную с созданием отечественной технологии модуля энергетической установки на топливных элементах для экологически чистого водного транспорта с оснащением прогулочно-экскурсионного судна. Об этом рассказал в ходе первого Всероссийского морского конгресса заместитель начальника - главный конструктор научно-производственного комплекса водородной энергетики КГНЦ Сергей Живулько. Как отметил Сергей Живулько, создаваемая энергетическая установка на топливных элементах сможет быть использована для обеспечения электроэнергией главных и вспомогательных потребителей энергетических систем различных видов транспорта (водного, наземного городского и грузового, железнодорожного и т.д.). Планируется, что энергоустановка будет обладать следующими основными характеристиками: выходная электрическая мощность – от 70 кВт до 180 кВт, выходное напряжение – 550 В постоянного тока, КПД по электричеству – около 50 %, топливо – водород, окислитель – атмосферный воздух. В ее состав, помимо собственно модуля с топливными элементами, войдут также система хранения компримированного водорода (с давлением до 35 МПа), система автоматического управления и всё необходимое вспомогательное электротехническое оборудование. Как полагают в КГНЦ, энергетические установки на топливных элементах представляются перспективными для судовой транспортной энергетики, поскольку базируются на прямом преобразовании химической энергии топлива в электрическую энергию с высокой эффективностью и экологической чистотой. За рубежом подобные энергоустановки уже вышли на стадию опытной эксплуатации и мелкосерийного производства, предваряющую их коммерческое использование. «Следует ожидать, что результаты работы ФГУП "Крыловский государственный научный центр" в кооперации с ведущими научно-техническими организациями нашей страны позволят совершить существенный научно-технологический шаг для развития судовой энергетики на топливных элементах и судостроительной отрасли в целом», - добавил Сергей Живулько. Напомним, 15 сентября 2022 года КГНЦ заключил договор с Зеленодольским заводом имени А.М. Горького о строительстве первого в России судна с энергетической установкой на базе опытного образца универсального функционального модуля на водородных топливных элементах.
Источник: sudostroenie.info

В лаборатории полимерных материалов Курчатовского комплекса НБИКС-природоподобных технологий синтезировали смолы для 3D-печати биомедицинских изделий. Это позволит в будущем создавать имплантаты персонализированно, для конкретного пациента. Результаты исследования опубликованы в журнале Macromolecular Symposia.
В Курчатовском институте уже несколько лет занимаются созданием биоразлагаемых полимеров и исследованием их свойств. Эти материалы обладают необходимыми свойствами для изготовления изделий биомедицинского назначения. Они прочные и эластичные, из них можно создать системы для контролируемой доставки лекарственных препаратов к органу-мишени, шовные хирургические материалы, различные костные фиксаторы (винты, штифты, стержни), а также нетканые материалы и матриксы для тканевой инженерии. После выполнения своей функции, например сращивания костной ткани, биоразлагаемый имплантат распадается в теле человека до нетоксичных соединений — углекислого газа и воды — и бесследно выводится из организма.
Однако, чтобы создать не просто биоразлагаемую капсулу для доставки лекарства или хирургические нити, а, например, имплантаты сложной формы, в том числе персонализированные под конкретного пациента, необходимы технологии 3D-печати. А для этого понадобятся особые полимерные смолы. "Их состав определяет возможность регулирования свойств медицинских изделий — механических характеристик и скорости деградации в теле человека, — рассказал младший научный сотрудник лаборатории полимерных материалов Кирилл Калинин. — Синтез и исследование свойств биосовместимых биоразлагаемых смол — одна из актуальных задач современной биохимии".
В лаборатории полимерных материалов Курчатовского комплекса НБИКС-природоподобных технологий синтезировали смолы для 3D-печати медицинских изделий на основе биосовместимых биоразлагаемых полиэфиров — лактида и капролактона. Затем смолами разного состава в биопринтере напечатали стандартные образцы для испытаний.
"Результаты испытаний показали, что олигомеры обладают более низкой вязкостью, в отличие от высокомолекулярных аналогов. Это позволяет использовать при печати более узкие сопла 3D-принтера, что значительно увеличивает точность при создании имплантатов, — сообщил Кирилл Калинин. — Также мы выявили более высокие показатели сцепления между слоями, что напрямую влияет на механические характеристики. Печатать имплантаты такими низковязкими смолами можно при существенно более низких температурах, поэтому в них можно добавлять лекарственные препараты, не опасаясь потери лечебных свойств. В итоге получится имплантат, наполненный препаратами, ускоряющими заживление, или антибиотиками, предотвращающими размножение бактерий".
По словам сотрудников лаборатории, в идеале в травматологическом отделении больницы должен функционировать инженерный отдел с 3D-принтерами. "При поступлении больного со сложным переломом снимают компьютерную томографию, на основе которой создается 3D-модель будущего имплантата, и затем он печатается всего за несколько часов", — отметил Кирилл Калинин.

Центральный институт авиационного моторостроения имени П.И. Баранова (ЦИАМ, входит в НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского»), разработчики программного обеспечения АСКОН, НТЦ «АПМ» и Рыбинский государственный авиационный технический университет имени П.А. Соловьева (РГАТУ) заключили четырехстороннее соглашение о сотрудничестве с целью объединения усилий в области внедрения отечественных систем проектирования, инженерных расчетов и анализа (CAD/CAE-систем) в процессы обучения и повышения квалификации специалистов авиадвигателестроительной отрасли.
Совместными силами планируется разработать учебные материалы и специализированные курсы на основе созданного в ЦИАМ демонстратора «цифрового двойника» (ЦД) в облике малоразмерного газотурбинного двигателя.
В данных материалах и курсах будет максимально использоваться отечественное инженерное программное обеспечение, чтобы технологическая независимость отрасли закладывалась еще на этапе подготовки кадров. Разработки в рамках сотрудничества будут выполнены в РГАТУ и ЦИАМ и доступны для тиражирования в российских вузах и центрах повышения квалификации.
Созданный в ЦИАМ демонстратор ЦД базируется на малоразмерном газотурбинном двигателе упрощенной конструкции. Такой подход позволяет в достаточно короткие сроки проводить исследования в области «цифровых двойников», анализировать их новые возможности, уменьшать трудоемкость работ. Все CAD- и CAE-модели, используемые внутри демонстратора, полностью параметризованы. Автоматизированы процессы их модификации, анализа и взаимодействия между собой, формализована и структурирована логика проектирования двигателя, лежащего в основе демонстратора ЦД.
Упрощенная конструкция, сформированный набор полностью параметризованных моделей и расчетных цепочек, а также структурированная логика проектирования предоставляют хорошие тестовые примеры для оценки возможностей отечественных CAD- и CAE-систем, их дальнейшей доработки и улучшения.

Троицкий институт инновационных и термоядерных исследований (АО «ГНЦ РФ ТРИНИТИ», входит в научный дивизион Госкорпорации «Росатом») и Томский политехнический университет реализовали совместный проект по улучшению технических характеристик мобильного лазерного комплекса, предназначенного для вывода из эксплуатации объектов атомного наследия. Работы выполнены в рамках соглашения о сотрудничестве, подписанного между сторонами в ноябре 2021 года.
Специалисты Томского политехнического университета разработали роботизированную систему теплового контроля. Ее задача — анализировать температуру при демонтаже газодиффузионных установок для обогащения урана методом лазерной резки. Разработка выполнена по заказу Троицкого института инновационных и термоядерных исследований (АО «ГНЦ РФ ТРИНИТИ», входит в научный дивизион Госкорпорации «Росатом» – АО «Наука и инновации»). Система уже передана заказчику и прошла пусконаладку на одном из российских предприятий атомной промышленности.
АО «ГНЦ РФ ТРИНИТИ» — разработчик отечественных лазерных установок для дистанционной резки газодиффузионных машин, подлежащих демонтажу. Система, разработанная в Томском политехе, — это часть общего комплекса.
Обогащение урана методом газовой диффузии — это устаревающий метод, сейчас эта технология постепенно вытесняется более энергоэффективным газоцентрифужным методом. Поэтому установки для газовой диффузии подлежат демонтажу. Но сами по себе это крупные и металлоемкие конструкции высотой до 30 метров и с повышенным радиационным фоном вокруг. Специалисты ГНЦ РФ ТРИНИТИ разработали для их демонтажа мобильный комплекс, который может разрезать лазером металлические конструкции на расстоянии до 100 метров.
«Для этого комплекса мы разработали роботизированную систему теплового контроля. Ее задача — контролировать температуру металла вокруг зоны резки. В данном процессе это критичный параметр. Дело в том, что в газодиффузионной машине могут находиться остатки топлива, а сам металл вокруг зоны резки может сильно нагреваться, что приводит к испарению остатков топлива. Чем ниже будет температура металла вокруг зоны резки, тем «чище» будет процесс утилизации. Поэтому для оптимизации процесса дистанционной лазерной резки нужно в режиме реального времени контролировать температуру металла в зоне работы», — говорит и.о. директора Центра промышленной томографии Инженерной школы неразрушающего контроля и безопасности ТПУ Арсений Чулков.
Разработанная в ТПУ система состоит из робота-манипулятора с контуром безопасности, тепловизора, дополнительной видеокамеры и программного обеспечения для регистрации температурных параметров, их обработки и выдачи протокола испытаний.
«Томский политех — наиболее крупный в России исследовательский и технологический центр в области теплового неразрушающего контроля, в котором данную тематику развивают более 40 лет. В этом проекте особый интерес представляет сама уникальность задачи, для которой будет использоваться комплекс. Пакет специализированного ПО, разработанный в ТПУ для этого проекта, позволяет дистанционно управлять системой и безопасно для оператора проводить процедуру теплового контроля», — отмечает Арсений Чулков.
Разработка лазерного комплекса для демонтажа газодиффузионного оборудования ведется в рамках Единого отраслевого тематического плана НИОКР Госкорпорации «Росатом».

Государственный научный центр Российской Федерации ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина (входит в Ростех) разработал технологию производства ультралегких изделий интегрального типа из полимерных композиционных материалов сложной кривизны для ракетно-космической техники. Уникальная разработка поможет увеличить полезную нагрузку космических аппаратов за счет снижения массы и тем самым повысить эффективность их работы.
Изобретение обнинских ученых, прежде всего, решает задачу уменьшения габаритов и массы космической техники. Разработанная технология позволяет изготавливать ультралегкие композиционные изделия интегрального типа — рамочные объемные конструкции — сложной формы, что дает возможность использовать их как самостоятельные элементы или в качестве части корпуса, агрегата космического аппарата, имеющего изогнутую поверхность.
Ультралегкие композитные изделия сложной кривизны обладают уникальными весовыми характеристиками, максимальный удельный вес конструкций составляет около 400 гр/м2, и обладают высокой жесткостью.  Прототипом конструкций являются ультралегкие каркасы солнечных батарей плоской формы, разработанные на «Технологии» в 2016 году и установленные на российском малом космическом аппарате «Аист-2Д» и иранском спутнике «Хайям».
Композитные изделия сложной кривизны можно применять не только в космической, но и других отраслях, где требуется создание сверхлегких конструкций сложной формы, обладающих высокой прочностью, жёсткостью и небольшой массой.
«Наша уникальная разработка защищена патентом Российской Федерации.  Специалисты предприятия постоянно совершенствуют технологии производства изделий для космической отрасли. Эти разработки позволяют создавать космическую технику нового поколения, кроме того, они успешно применяются и в других отраслях» - сказал генеральный директор ОНПП «Технология» Андрей Силкин.
Обнинское научно-производственное предприятие «Технология» - ведущий разработчик и производитель наукоемких изделий из полимерных композиционных материалов для космической отрасли. На орбиту выведено 74 космических аппарата с комплектующими ОНПП «Технология». 

Разработка перспективных летательных аппаратов требует новых подходов к изготовлению деталей конструкции. Одним из актуальных трендов является применение титановых сплавов, в том числе — в создании крупноразмерных свободно летающих моделей — демонстраторов технологий. Важной задачей в этом направлении является фрезерная обработка деталей на станках с ЧПУ. Научно-производственный центр (НПЦ) Центрального аэрогидродинамического института имени профессора Н.Е. Жуковского (входит в НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского») работает над созданием технологий в этой области.
Актуальным примером является технология изготовления тонкостенных широкохордных роторных лопаток компрессора перспективного газотурбинного двигателя из титанового сплава. Данная работа была отмечена премией Губернатора Московской области в сферах науки, технологии, техники и инноваций для молодых ученых и специалистов.
Основная идея технологии, предлагаемой коллективом инженеров ЦАГИ, — применение быстросъемных гасителей вибраций заготовки, что делает процесс фрезерования высокопроизводительным. «Компрессорные лопатки являются одними из наиболее ответственных деталей двигателя, поэтому к ним предъявляются особенно жесткие технические требования по качеству и точности изготовления. Однако производительность их фрезерной обработки на оборудовании с ЧПУ существенно ограничивается вибрациями заготовки при использовании высокоскоростного резания. Среди негативных последствий — порча поверхности и потеря точности геометрических характеристик», — пояснил инженер научно-технического центра НПЦ ФАУ «ЦАГИ» Владимир Пупчин.
Технология, созданная в институте, предполагает использование универсального технологического навесного гасителя вибраций, который позволяет рассеивать энергии вибрации заготовки. Дополнительно были разработаны специальные приспособления и вакуумные крепления, обеспечивающие фиксацию и наладку оборудования на ЧПУ.
Предварительно специалисты ЦАГИ провели оценку усилий резания и частотного воздействия фрезы на заготовку, определили рациональные значения скорости резания и основные технологические параметры фрезерной обработки. Также была разработана методика оптимизации конструктивных параметров гасителей для характерных диапазонов жесткостей и масс обрабатываемых заготовок.

Регенерируемый абсорбер СО₂ Троицкого института инновационных и термоядерных исследований (АО «ГНЦ РФ ТРИНИТИ» - входит в научный дивизион Госкорпорации «Росатом») занял почетное второе место в номинации «СИЗ: материалы, приборы и оборудование для обеспечения коллективной безопасности сотрудников» конкурса научных работ «Умные СИЗОД-2022». Финальный этап соревнования прошел 9 декабря в Экспоцентре на Красной Пресне в рамках молодежной программы 26-й Международной выставки «Безопасность и охрана труда - 2022».
Представленный на конкурсе опытный образец абсорбера — это первый отечественный прибор по созданию средств индивидуальной защиты органов дыхания и климатической техники не для промышленного, а для бытового использования. Его можно установить в любом помещении, в том числе в квартире.
Научный руководитель проекта Владимир Миров и инженер Дмитрий Иванов получили благодарность и диплом от Президента Ассоциации разработчиков и производителей средств индивидуальной защиты Владимира Котова.
Проектом заинтересовались руководители различных предприятий, в том числе генеральный директор «СИЗ-инвест» Юрий Горшков (г.Санкт-Петербург). Помимо этого, организационный комитет конкурса планирует направить проект в федеральные органы и профильные организации для дальнейшей реализации.
Для справки:
«Регенерируемый абсорбер СО2», созданный в ГНЦ РФ ТРИНИТИ, поглощает избыточный уровень концентрации углекислого газа (СО2). При достижении концентрации СО2 1000 ррм (частей на миллион) установка автоматически снижает уровень углекислого газа в помещении до комфортных параметров ( 600 ppm ГОСТ 30494-2011).
Конкурс «Умные СИЗОД» организован Ассоциацией разработчиков и производителей средств индивидуальной защиты и ОАО «Химконверс» при поддержке Российского союза химиков. На конкурс принимаются работы студентов, аспирантов, ученых и специалистов в возрасте до 35 лет, посвященные материалам для СИЗОД, готовым изделиям или технологиям их использования или утилизации.

Резервуары некоторых  российских нефтяных компаний часто требуют ремонта, который может затягиваться на срок более двух лет. Одним из путей решения этой проблемы может стать внедрение биметалла — уникального материала, в котором к основному слою из углеродистых, низколегированных, теплоустойчивых, высокопрочных сталей прочно присоединен плакирующий слой, придающий ему коррозионную стойкость и износостойкость. Среди перспективных направлений внедрения биметаллической продукции — повышение коррозионной стойкости нефтепромыслового оборудования: сварных внутрипромысловых нефтепроводов, резервуаров для хранения сырой и товарной нефти. При повышенном содержании в водной фракции хлоридов и других агрессивных компонентов активно развиваются процессы коррозии нижнего пояса и днища резервуаров, которые превышают скорость общей коррозии в 3-6 раз и могут достигать 3-4 мм в год. При этом особенно опасны сквозные проржавления, приводящие к утечке нефтепродукта. Среднестатистический срок службы днища резервуаров с применяемыми в настоящее время защитными покрытиями не превышает 10 лет, а в некоторых случаях межремонтные сроки составляют один год. В этой связи перспективным является применение двухслойных сталей с плакирующим слоем из коррозионностойкой хромистой стали небольшой толщины. Применение двухслойного проката для изготовления и ремонта нефтяных резервуаров - кардинальное решение проблемы защиты от коррозии их внутренней поверхности.
Специалистами ЦНИИчермет им. И.П. Бардина в прошлом году проведены масштабные комплексные исследования по оптимизации технологических режимов получения исходных составляющих, корректировке электрических параметров процесса с целью предотвращения разнотолщинности плакирующего слоя. В рамках реализованного госконтракта проведена модернизация существующего оборудования с целью полной автоматизации процесса и исключения влияния человеческого фактора при получении двухслойных слябов. Освоено производство двухслойных сталей с плакирующим слоем из коррозионностойких сталей, легированных титаном. Внедрение разработанной технологической схемы, не имеющей мировых аналогов, в ПАО «Северсталь» обеспечивает на промышленных партиях проката прочность сцепления слоев до 450 МПа, превышающую требования стандартов по этому показателю для других способов производства. Такой уровень прочности сцепления слоев полностью исключает возможность расслоения в процессе изготовления и эксплуатации сосудов и аппаратов из двухслойных сталей и позволяет повысить срок их гарантийной службы до 40 лет.

Разработанная в Центральном институте авиационного моторостроения имени П.И. Баранова (ЦИАМ, входит в НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского») автоматизированная установка периодического давления «Пульсатор» получила сертификат об утверждении типа средств измерений. Установка будет применяться в качестве рабочего эталона для проверки и калибровки измерительных каналов и позволит повысить точность измерений. Ее особенность заключается в возможности вычислять характеристики измерительного канала на предмет такого важного параметра, как периодическое давление или «пульсации». Сложность в том, что данный параметр не всегда можно измерить прямым способом, установив датчик непосредственно на объект. Например, в условиях высоких температур он просто сгорит. Установка же позволит получать необходимые данные даже в условиях удаленного расположения датчика от точки отбора. – Потенциал использования «Пульсатора» для получения характеристик в измерительных каналах очень широк – это в том числе и технологические узлы испытательных стендов, например, такие как трубопроводы и барокамеры, – поясняет начальник отделения-заместитель главного метролога ЦИАМ. – Как правило, при испытаниях на всех стендах без исключения объекты испытаний снабжены такими каналами измерений. «Пульсатор» повышает достоверность получаемых данных о переменных давлениях, тем самым и информативность испытаний. Получению сертификата типа на установку предшествовала большая работа. Готовые материалы были представлены во Всероссийский научно-исследовательский институт метрологии имени Д.И. Менделеева, который провел ее испытания. Выполненные проверки в целях утверждения типа в полном объеме подтвердили соответствие установки обязательным метрологическим требованиям к рабочим эталонам, установленным государственной поверочной схемой ГОСТ Р 8.801-2012. Затем результаты испытаний прошли предусмотренную регламентом проверку в едином центре проверки результатов испытаний Росстандарта (ФГУП «ВНИИМС»). В соответствии с заключением «Пульсатор» отвечает обязательным метрологическим требованиям к рабочим эталонам, установленным государственной поверочной схемой. Поверочная установка каналов переменных давлений «Пульсатор» разработана научным коллективом экспериментаторов ЦИАМ. Специалисты проделали большой комплекс работ: были автоматизированы технологические процессы, разработана методика калибровки измерительных каналов, получены поправочные коэффициенты приведения уровней измеренных сигналов, разработаны рекомендации по выбору геометрических параметров и материала волноводов для датчиков давления с диаметром мембран от 1 до 14 мм, определены оптимальные варианты подключения датчиков и многое другое. – Установка определяет амплитудо- и фазочастотные характеристики измерительных каналов переменного давления в зонах действия высоких температур. Это позволит повысить точность измерения при исследовании узлов авиационных двигателей (компрессоры высокого давления, камеры сгорания и т.д.) и других высокотехнологичных объектов. Нет сомнений, что подобных установок, тем более утвержденного типа, нет ни в КБ отрасли, ни у производителей датчиков. При этом есть огромный интерес, – говорит начальник отделения-заместитель главного метролога ЦИАМ. – Лучшей иллюстрацией к такому выводу является то, что загрузка установки со стороны внешних заказчиков расписана до конца текущего года. На сегодняшний день все технические процедуры завершены и установка внесена в Государственный реестр средств измерений РФ.

Специалисты ТВЭЛ и ТРИНИТИ разработали технологию дезактивации металлических элементов радиационно загрязненного оборудования, выведенного из эксплуатации. Она гораздо эффективнее зарубежных аналогов, а главное — позволяет кратно сократить длительность очистки и вторичные жидкие РАО.
Полезная «шипучка»
Оборудование АЭС из коррозионно-стойких сталей обыч­но дезактивируют химическими методами. Элементы, требующие снятия остаточной радиоактивности (она, как правило, накапливает­ся в тонком оксидном слое на поверхностях), долго отмывают специальными растворами: перманганата калия в щелочи, затем кислотным. Процесс продолжительный, шесть — восемь часов, и за­тратный, к тому же приво­дит к образованию большого объема вторичных жидких радиоактивных отходов.
Специалисты ТРИНИТИ по заказу ТВЭЛ разработали альтернативный метод. Вместо раствора перманганата калия в полости оборудования или в дезактивационные ванны подается вода, насыщенная пузырьками озона в очень высокой кон­центрации, — этакая «шипучка», нагретая до 95 °C. Озон — неагрессивный, эко­логически чистый и сильный окислитель. Очистка водно-газовой смесью занимает всего 20 минут, рассказывает руководитель проекта от ТРИНИТИ Игорь Вторушин. Это обеспечивает не только экономию времени и ресурсов, но и безопасность персонала: чем бы­стрее процесс очистки, тем меньше дозовая нагрузка.
Минимум отходов
Обильное «купание» радиационно загрязненных изде­лий в дезактивационной ван­не с раствором перманганата калия требует неоднократной замены реагента. Водно-озоновая система меня­ет ситуацию в корне.
«Озон не вносит в ЖРО никаких дополнительных химических соединений, в отличие от перманганата калия», — поясняет Игорь Вторушин.
После использования озонсодержащую воду менять не надо, нужно только повысить содержание озона — добавить «пузырьков». Объем ЖРО даже после трех-четырех (в зависимости от сте­пени загрязнения) циклов очистки не меняется.
«Переработка вторичных ЖРО сложная и затратная, — говорит главный эксперт по выводу из эксплуатации ядерно и радиационно опасных объектов ТВЭЛ Александр Ермаков. — Нужны системы для сбора и транспортировки, установки для переработки и отверждения. Отвержденные продук­ты в специальных контейнерах после временного хранения передают на пункты захоронения РАО. Вся эта цепочка предполагает и серьезные технологические уси­лия, и большие финансовые затраты. В нашей технологии мы не используем столько химически опасных реагентов, наш реагент — озон, форма существования кислорода. До и после обработки дета­ли промываются раствором щавелевой кислоты, но концентрация у нее слабая, реагентов, попадающих в ЖРО, меньше в десятки раз. В итоге упрощается переработка ЖРО, и мы можем отправлять в пунк­ты захоронения значительно меньше отходов. Все это кратно сокращает траты на обращение с РАО».
Повышение температуры
Использование озона не эксклюзив. Toshiba, например, применяет для дезактивации водный раствор озона, рабочая температура раство­рения оксидной пленки — 70 °C. Но растворимость озона падает по мере увеличения температуры, то есть его концентрация в растворе снижается. А скорость разрыхления оксидной пленки стали и перехода содержащихся в ней радионуклидов в растворенное состояние резко возрастает с повышением температуры.
Стенд дезактивации
Ученые ТРИНИТИ сделали значительный шаг впе­ред, взяв озон высокой концентрации в газообразном состоянии. Технология по­зволяет поднять температуру среды до 95 °C (в воде при такой температуре озон прак­тически нерастворим).
«При температуре, близкой к 95 °C, оксид хрома вступает в ин­тенсивную реакцию не с растворенным в воде озоном, а с газообразным, диффундирующим через тонкий слой воды газового пузыря. Чем меньше пузырь и тоньше пленка воды, тем быстрее происходит диффузия озона и окисление оксида хрома. Мы снабдили установку озонаторами, которые позволяют вырабатывать озон с концентрацией свыше 200 мг/л. У зарубежных аналогов — максимум 100 мг/л. Концентрированный озон и управле­ние дисперсностью газовой фазы при высокой температу­ре жидкой фазы обеспечива­ют преимущество», — рассказывает Игорь Вторушин.
Практическое применение
В ТРИНИТИ построили экс­периментальный стенд для отработки режимов дезактивации озоном высокой концентрации и транспортируемый модульный стенд для дезактивации трубного оборудования АЭС.
«Сейчас разработка на стадии модельных экспериментов — с элементами, имеющими габариты настоящего оборудования. Испытания на реальном объекте планируются в этом году», — говорит Александр Ермаков.
Полноценные натурные испытания пройдут в Северске, на парогенераторах в Опытно-демонстрационном центре вывода из эксплуа­тации уранграфитовых ре­акторов. Туда отправят модульный стенд. Параллельно готовят еще одну площадку — на радиохимическом заводе «Маяка» в Озерске.
«Технологию решили использовать для дезактивации де­монтированного разборного оборудования из коррозионно-стойких хромсодержащих сплавов и сталей, — рассказывает начальник группы испытательной лаборатории ЦЗЛ «Маяка» Наталья Кузне­цова. — Специалисты ТРИНИТИ оценивают затраты на модернизацию участка дезактивации радиохимического завода с учетом внедрения инновационной технологии. По результатам будет принято решение о проведении работ».
По словам Игоря Вторушина, в случае успеха стендовых испытаний опытное оборудование для дезактивации озоном высокой концентрации появится на предприятиях «Росатома» к 2025 году.
Истчоник: "Страна Ростатом"