ФМБА России получило регистрационное удостоверение на импортозамещенный радиофармпрепарат «Ракурс (223Ra)», разработанный на основе отечественного сырья. Инновационный продукт разработан на базе Федерального научно-клинического центра медицинской радиологии и онкологии (ФНКЦРиО) ФМБА России в Димитровграде при активном участии специалистов Научно-исследовательского института атомных реакторов (АО «ГНЦ НИИАР», входит в Научный дивизион госкорпорации «Росатом»).
Препарат применяется для радионуклидной терапии у пациентов с кастрационно-резистентным раком предстательной железы с метастатическим поражением костей. Он имеет большие перспективы для расширения показаний при лечении метастатического поражения костей при других локализациях опухолевого процесса.
«Для нашего коллектива – это еще одно важное достижение в области ядерной медицины. В тесной кооперации с коллегами из ФНКЦРиО создан препарат, перспективы использования которого огромны. Каждый этап этой большой совместной работы требовал от специалистов двух организаций поиска нестандартных решений, сочетания грамотной научной мысли с хорошей техникой исполнения. Мы движемся в правильном направлении, сотрудничество продолжается», – отметил директор ГНЦ НИИАР Александр Тузов.
Ракурс – препарат двойного действия. Во-первых, он уничтожает метастазы в костях, давая возможность человеку с диагнозом «рак предстательной железы» продлить жизнь на фоне заболевания. Препарат селективно накапливается в костях, включая костные метастазы. Результатом такого лечения становится высоколокализованный противоопухолевый эффект. Во-вторых, радий-223 воздействует на болевой синдром и дает возможность отказаться от применения обезболивающей лекарственной терапии, что значительно повышает качество жизни пациента.
Сотрудничество специалистов двух научных центров продолжается, в разработке у атомщиков и медиков находятся новые препараты.

Ярким примером успешной совместной работы науки, бизнеса и государства в двухтысячные годы стали проекты «Металл» и «Магистраль», в реализации которых участвовал ряд известных научно-исследовательских институтов, в том числе ЦНИИчермет им. И.П. Бардина. «Металл», в основном, был связан с разработкой материалов для конструкций, эксплуатирующихся в арктических условиях при экстремальных температурах и нагрузках в коррозионной среде. В проекте принимали участие 19 организаций, среди которых ЦНИИ КМ «Прометей», выигравший всероссийский конкурс на реализацию обоих проектов, а также соисполнители: «Северсталь», ЦНИИчермет им. И.П. Бардина, Институт материаловедения им. А.А Байкова РАН, Институт физики металлов Уральского отделения РАН, ЦНИИ им. акад. А.Н. Крылова, Санкт-Петербургский государственный политехнический университет и др.В результате исследовательских работ были предложены новые пути создания практически однородной структуры в низколегированной стали при термомеханической обработке. Разработка и применение режимов термомеханической обработки вместо легирования позволили сделать новые виды стали на 20-30% дешевле производимых традиционным способом.Крупнейшим объектом, где использовались новые стали, стала морская ледостойкая стационарная платформа для эксплуатации на нефтяном месторождении «Приразломное» в Печорском море. Сейчас эта платформа ведет добычу нефти на российском арктическом шельфе. Кроме того, новые материалы применялись при строительстве самоподъемной плавучей буровой разведывательной платформы «Арктическая».В рамках второго проекта «Магистраль», как и при реализации «Металла», был создан консорциум, участниками которого стали ЦНИИ КМ «Прометей», ЦНИИчермет им. И. П. Бардина, ЧерМК и ЗАО «Ижорский трубный завод» и др. «Магистраль» была направлена на разработку новых сталей категорий от Х70 до Х100 для труб магистральных газо- и нефтепроводов, обеспечивающих надежность крупнейших газо- и нефтепроводов и сварных арктических конструкций. Актуальность проекта была обусловлена тем, что перспективные проекты нефтегазопроводов предусматривали сложные условия их эксплуатации. Реализация проекта позволила обеспечить создание труб большого диаметра для нефтегазовых магистралей страны.

Ученые ЦНИИчермет им. И.П. Бардина разработали 500 марок сталей и сплавов для различных отраслей российской промышленности. Представляем подборку из десяти металлургических разработок института – для машиностроения, автопрома, космоса и судостроения:
- Физические основы и принципы формирования адаптирующихся износостойких теплоотражающих покрытий на инструментах для высокоскоростного сухого резания, реализующие особые свойства наноструктурного состояния. Применение результатов исследования позволит обеспечить прорыв в импортозамещении износостойких покрытий на режущих инструментах, используемых в машиностроении.
- Новые типы горячекатаного листового проката из микролегированных сталей, которые ранее не выпускались на территории нашей страны, а также технологии их производства. Была создана технология производства сортовой заготовки с получением требуемых показателей, что гарантирует в готовом изделии достижение всех характеристик, включая хладостойкость. Это позволит осваивать новую продукцию с повышенной коррозионной и хладостойкостью для автомобильной и других видов промышленности. Такая продукция может эксплуатироваться в сложных климатических условиях крайнего Севера и Арктики.
- Сквозная технология производства высокопрочных крепежных изделий из специальных легированных сталей. Это стали 40ХН2МА и 42СгМо4 с цинковым и цинк-ламельным покрытием.
Разработка технологии велась совместно с партнером института - ОАО «ММК-МЕТИЗ». Производимые по ней болты имеют более высокий класс прочности (12.9) по сравнению с серийно выпускаемыми (10.9 и ниже). Работа была выполнена в рамках Межотраслевой программы по освоению новых видов и улучшению качества металлопродукции для автомобилестроения.
- Сталь марки 05ГМТЮА-1 с ферритной структурой с повышенным значением усталостной прочности и улучшенными показателями свариваемости. Она может применяться в автопроме и энергетическом машиностроении. Ее использование позволяет повысить эксплуатационную надежность рам грузовых автомобилей.
- Хромоникелевый сплав, устойчивый к коррозии и агрессивной среде – высоким температурам и большому давлению, который может использоваться в космических аппаратах.
- Уникальный материал с памятью формы для автоматического раскрытия спутниковых антенн космических кораблей и накопителей механической энергии в космических летательных аппаратах.
- Технология выплавки приборной шарикоподшипниковой стали для гироскопов космических кораблей. При работе над этим проектом ученые ЦНИИчермет изменили конструкцию вакуумной дуговой печи.
- Немагнитная коррозионностойкая сталь сот служебными свойствами, которые позволяют изготавливать из нее детали и изделия конструкций для работы в агрессивных средах. Она универсальна: можно использовать в кипящей азотной кислоте различной концентрации, а также в соляной, серной и сернистой кислотах.
Разработка имеет повышенную прочность, хорошую штампуемость в холодном состоянии и стойкость против общей и межкристаллитной коррозии, а также удовлетворительную свариваемость.
Такую сталь можно использовать в производстве плоских видов металлопроката, горяче- и холоднокатаных листов и сортовых видов проката. Она пригодится для горяче-, холоднокатаных и горячепрессованных труб, а также поковок любой конфигурации и сварных конструкций, в т.ч. емкостей для работы под давлением. Разработку можно использовать в производстве плоских видов металлопроката, горяче- и холоднокатаных листов и сортовых видов проката. Такая сталь пригодится для горяче-, холоднокатаных и горячепрессованных труб, а также поковок любой конфигурации и сварных конструкций, в т.ч. емкостей для работы под давлением.
- Метод коррозионных испытаний автолистовых сталей, который позволяет выявлять факторы, влияющие на коррозионную стойкость. Один из таких факторов – чистота стали по коррозионно-активным неметаллическим включениям (КАНВ). Их присутствие может в 2 - 3 раза ускорять коррозионные процессы и вызывать образование пятен коррозии на поверхности сталей.
Как показал опыт работы специалистов ЦНИИчермет на меткомбинатах, оптимизация технологических параметров внепечной обработки с целью обеспечения чистоты стали по КАНВ – выполнимая задача.
Использование принципов физико-химического моделирования процессов раскисления и десульфурации в ковше, взаимодействия металлической и шлаковой фаз с учетом особенностей оборудования позволяет в короткие сроки и без ущерба для производительности внедрить оптимальные технологические параметры внепечной обработки.
- Сплав для эксплуатации при высоких температурах в расплаве стекла. Ученые Института исследовали сплавы на базе железа, никеля, кобальта и хрома и разработали композиционный материал на основе хрома. Он имеет интерметаллидное покрытие Ni3Al и устойчив к использованию при высоких температурах на воздухе и в расплаве стекла. Такой сплав пригодится на предприятиях по производству волокон из стекла и базальта, которые востребованы в строительной сфере, автопроме и судостроении.

ЦНИИчермет им. И.П. Бардина как головной отраслевой научный центр черной металлургии нашей страны в ближайшие пять лет реализует ряд научных и инжиниринговых проектов, важных для черной металлургии и промышленности. Работа будет проводиться в соответствии со стратегией развития ЦНИИчермет, принятой в октябре прошлого года. Институт усилит инновационную составляющую в своей деятельности и будет активно развивать инжиниринговое, научное и производственное направления.
Повышенное внимание получит разработка новых марок и технологий производства спецсталей, которые необходимы для авиации, космического и атомного машиностроения и в микроэлектронике. Также в приоритете – разработка прецизионных сплавов, сталей электротехнического класса, магнитомягких и магнитотвердых сплавов для приборостроения, сплавов резистивного и инварного класса и термочувствительных материалов.
ЦНИИчермет продолжит технологически сопровождать проекты модернизации и строительства новых заводов и производственных участков и будет реализовывать новые инжиниринговые проекты с предприятиями-партнерами. Ключевая роль в реализации этой задачи – у Научно-инжинирингового центра института, который работает с 2019 года и уже реализовал 39 инжиниринговых проектов. Среди заказчиков - ключевые металлургические предприятия, в том числе ММК, Уральская Сталь, Амурсталь, ЕВРАЗ ЗСМК и др. Сейчас у института в работе 7 инжиниринговых проектов, в том числе по разработке конструкторской документации и проведению авторского надзора за контрольной сборкой и монтажом вагоноопрокидывателей, а также оборудования для модернизации подъемно-поворотного стенда блюмовой МНЛЗ с целью повышения его грузоподъемности.
Еще одно важное направление работы института – исследования по совершенствованию способа распыления расплава водой в направлениях разработки технологий получения высоколегированных сталей и сплавов. ЦНИИчермет уже имеет обширный опыт по технологическим аспектам получения водораспыленных порошков, которые востребованы промышленностью.
ЦНИИчермет также будет осваивать технологии производства биметаллического листового проката нового поколения для применения в энергетическом, химическом, нефтяном машиностроении и других отраслях промышленности.
Кроме того, ученые института будут разрабатывать технологии и осваивать производство качественно новых холоднокатаных автолистовых сталей с повышенными показателями коррозионной стойкости, качества поверхности и штампуемости.

Один из наиболее опасных и трудно прогнозируемых дефектов материалов — усталостное повреждение, то есть разрушение в результате повторяющихся нагрузок. Ему подвержено большинство деталей механизмов и конструкций, от опор линий электропередач до фюзеляжей самолетов.
Один из способов проверить, насколько хорошо материалы сопротивляются разрушению, — провести испытания на скорость роста трещины усталости (СРТУ). Важный этап таких испытаний — поиск усталостной трещины на начальных этапах ее образования.
Существует несколько способов определения положения усталостной трещины по изображению поверхности исследуемого объекта. Один из самых эффективных — использование сверточных нейронных сетей. Это специальная архитектура нейросетей, разработанная на основе анализа биологических механизмов зрения. Она позволяет определить положение и размеры усталостной трещины по цифровым изображениям деформированной поверхности образца, в том числе на начальных этапах испытания на СРТУ.
— В настоящее время сверточные нейронные сети активно используются за рубежом для обнаружения трещин, в том числе и усталостных. Главная особенность предложенного нами алгоритма — использование серии последовательных снимков деформируемого образца, а не одного статичного изображения. Такой подход позволяет учитывать динамические изменения на поверхности образца в области трещины, происходящие в процессе нагружения. Это повышает точность выявления небольших трещин, — сообщил Николай Яковлев, начальник лаборатории НИЦ "Курчатовский институт" – ВИАМ.
Чтобы нейронная сеть работала корректно, необходимо правильно откалибровать видеосистему. Ученые НИЦ "Курчатовский институт" – ВИАМ предложили способ такой калибровки, основанный на нанесении реперных меток в виде штрихкодов на поверхность образца. Так видеокамеры "самонастраиваются" под каждую серию изображений и могут автоматически корректировать свое положение относительно поверхности образца в случае распространения усталостной трещины за поле контроля.
Представленную нейросетевую модель можно использовать для автоматического контроля положения и длины усталостной трещины при испытаниях на СРТУ. Это позволит автоматизировать процесс контроля за ростом трещины, а также повысит точность результатов.

Специалисты Всероссийского научно-исследовательского института физико-технических и радиотехнических измерений (ВНИИФТРИ) Росстандарта создали экспресс-тест, который за минуты определяет наличие растительных жиров в сливочном масле. Разработка станет полезным инструментом для производителей и регуляторов качества продуктов питания, помогая бороться с фальсификацией сливочного масла.
«ВНИИФТРИ, как научно-исследовательский институт, совмещает возможности фундаментальных исследований и прикладных решений. Сопутствующие научным исследованиям разработки часто находят свое применение в сферах, ориентированных на решение актуальных задач в области контроля качества продукции. Так, нашими учеными был создан новый экспресс-тест для быстрого определения наличия растительных жиров в сливочном масле. Обычные методы анализа требуют применения специального лабораторного оборудования и пробоподготовки. Использование результатов наших тестов позволяет сократить число образцов, для которых требуется дополнительная проверка, значительно экономя время и средства на проведение исследований», – говорит начальник научно-исследовательского отделения акустооптических измерений и лазерной оптоэлектроники ФГУП «ВНИИФТРИ» Алексей Апрелев.
Новый экспресс-тест основан на использовании химического индикатора, который меняет цвет при обнаружении растительных жиров в образцах сливочного масла. Проведенные испытания, включая практические работы в одном из клинических учреждений России, показали его высокую эффективность, что подтверждено результатами дальнейших лабораторных исследований.
«Согласно ГОСТ 32261-2013 «Масло сливочное. Технические условия», настоящее сливочное масло должно содержать исключительно молочный жир коровьего молока. Добавление растительных компонентов, таких как пальмовое, кокосовое или арахисовое масло, нарушает установленный регламент. Если же в составе продукта указано использование заменителя молочных жиров, это изделие не может считаться сливочным маслом и должно иметь соответствующую маркировку»,– отметила заместитель начальника лаборатории ФГУП «ВНИИФТРИ» Елена Давыдова.   
На данный момент ВНИИФТРИ готов к серийному производству экспресс-тестов, изучаются возможные рынки сбыта и запросы потребителей. Ожидается, что тесты будут доступны для использования как лабораториями и предприятиями пищевой промышленности, так и отдельными потребителями.

Специалисты ФИЦ «Институт катализа СО РАН» разработали процесс каталитической переработки трихлорэтилена и токсичных отходов на его основе в углеродные наноматериалы. Этот способ утилизации — альтернатива сжиганию или захоронению, которые наносят экологии большой вред. Получаемые углеродные нановолокна можно использовать как для улучшения физико-механических свойств полимеров и смазок, так и в качестве носителя катализаторов.
Трихлорэтилен — хлорорганическое соединение, которое применяют как средство для обезжиривания металлов и химчистки тканей, в производстве инсектицидов, лекарств, смол и красителей. Вещество имеет третий класс опасности, и пока нет широко внедренных способов его утилизации в промышленных масштабах, кроме сжигания и захоронения. При сжигании помимо прочих веществ выделяется фосген — высокотоксичный газ, отравляющий атмосферу.
В Институте катализа СО РАН, продолжая идеи одного из его основателей Романа Алексеевича Буянова, разработали способ получения углеродных наноматериалов из легких алифатических углеводородов, а затем адаптировали данную методику для разложения хлорорганических соединений. Сначала трубчатый реактор, где помещен катализатор на основе никеля с добавлением промотирующей добавки (молибдена, вольфрама, палладия или олова), нагревают до 550–650 °C.  Затем через установку пропускают смесь трихлорэтилена, аргона и водорода (водород предотвращает блокировку поверхности катализатора хлором). В результате получается углеродный наноматериал в виде нановолокон, а образующуюся соляную кислоту на выходе из реактора нейтрализуют щелочью.
Предложенный способ утилизации отходов на основе трихлорэтилена позволяет избежать образования побочных токсичных соединений, а такие продукты, как соляная кислота и летучие хлоруглеводороды, можно внедрить в производственный цикл. Например, особенно перспективной предложенная технология может стать для заводов по производству винилхлорида, где образуется большое количество хлорорганических отходов и есть потребность в соляной кислоте. Углеродные нановолокна, получаемые в процессе пиролиза хлоруглеводородов, могут найти широкое применение. 
«Существует много направлений, где можно использовать углеродные наноматериалы. Сейчас мы работаем над созданием модифицированных полимерных композитов. Также наш материал оказался перспективным адсорбентом для очистки воды от хлорароматических загрязнений — он обладает высокой удельной поверхностью и пористостью. Еще одно разрабатываемое направление — присадки в смазочные материалы для улучшения триботехнических показателей», — рассказывает соавтор разработки, младший научный сотрудник Отдела материаловедения и функциональных материалов Арина Потылицына.
Интересная для катализа перспектива — использовать углеродные материалы в качестве носителя катализаторов. Ученые предложили совместить стадию получения углеродного носителя и этап нанесения катализатора. Концепция одностадийного синтеза металл-углеродных композитов, где частицы катализатора закреплены в структуре углеродных нановолокон, уже активно разрабатывается. Подобные композитные системы можно будет использовать, например, в электрохимических приложениях. 

Специалисты Троицкого института инновационных и термоядерных исследований (АО «ГНЦ РФ ТРИНИТИ») ввели в эксплуатацию две технологические установки по обработке промышленных изделий импульсными потоками плазмы. Оборудование и технологии были разработаны в рамках Комплексной программы развития атомной науки, техники и технологий в России, которая в 2025 году стала частью нового национального проекта технологического лидерства «Новые атомные и энергетические технологии».
Примененный способ позволит значительно улучшить качество и надёжность изделий, эксплуатируемых в сложных технологических условиях, повысить их устойчивость к внешним воздействиям и продлить срок службы критических компонентов оборудования, испытывающих вибрацию и другие нагрузки при эксплуатации. Например, эти технологии могут успешно применяться при бурении скважин (подвергая обработке буровые долота и замковые соединения, можно повысить износостойкость и устойчивость к коррозии этих изделий, а также увеличить срок их службы и эффективность работы в условиях постоянного воздействия воды и механических нагрузок).
Одна из введенных в эксплуатацию установок предназначена для обработки изделий сложной геометрической формы, вторая – для обработки промышленных цилиндрических изделий и изделий с формой вращения. В первом случае аксиальные потоки плазмы обрабатывают изделие, а во втором обработка осуществляется сходящимися к центру камеры высокоскоростными плазменными потоками. Эти решения идеально подходят для специализированных задач, требующих высокой точности и эффективности обработки.
Кроме того, завершены пусконаладочные работы на установке лазерного наклепа. Суть разработанной технологии сводится к обработке лазерным излучением поверхностного слоя материала, в результате чего увеличивается плотность дислокаций, повышается твердость металла. Получены положительные результаты при обработке деталей в машиностроительной, атомной, нефтяной и легкой промышленностях, а также изделий, применяемых в медицине. Предлагаемый учеными «Росатома» метод может улучшить эксплуатационные характеристики изделий в несколько раз (в зависимости от материала и характеристик изделия).
«Мы разработали технологию комплексной обработки металлических материалов импульсными потоками плазмы и лазерным ударным излучением. Создали технологические установки, которые адаптированы под обработку промышленных изделий разного сортамента. Подобрали оптимальные режимы обработки для таких групп материалов, как низколегированные конструкционные стали, спецстали, чугуны и цветные сплавы. Определили последовательный цикл технологических операций для обработки буровых замковых соединений, пуансонов разного сортамента, термопарных защитных чехлов. Проверили эксплуатационный ресурс этих изделий на территории у потенциальных заказчиков при работе в реальных условиях эксплуатации и доказали, что данные методы упрочнения повышают порог усталостной прочности, сопротивляемость локальным нагрузкам, агрессивным средам и, таким образом, увеличивают ресурс работы компонентов, используемых в авиационной, судостроительной, нефтяной, строительной и других отраслях», – пояснил начальник лаборатории ГНЦ РФ ТРИНИТИ Антон Кутуков.

Учёные Всероссийского научно-исследовательского института физико-технических и радиотехнических измерений (ВНИИФТРИ) Росстандарта создали новый экспресс-тест, позволяющий за несколько минут определить наличие растительных жиров в сливочном масле. Разработка направлена на борьбу с фальсификацией и поможет как производителям, так и контролирующим органам оперативно проверять качество продукции. Об этом сообщила пресс-служба института.
Как сообщил начальник научно-исследовательского отделения акустооптических измерений и лазерной оптоэлектроники ВНИИФТРИ Алексей Апрелев, тест не требует дорогостоящего лабораторного оборудования и пробоподготовки, что значительно ускоряет процесс отбора и анализа образцов.
Экспресс-метод основан на использовании химического индикатора, который изменяет цвет при выявлении немолочных жиров, таких как пальмовое, кокосовое или арахисовое масло. Результаты испытаний показали высокую точность и эффективность технологии. Как подчеркнула заместитель начальника лаборатории института Елена Давыдова, добавление растительных жиров в сливочное масло нарушает ГОСТ 32261-2013 и требует обязательной маркировки.
Институт уже готов к серийному производству тестов и прорабатывает возможные каналы реализации. В будущем экспресс-средства контроля смогут использовать не только предприятия и лаборатории, но и рядовые потребители.
Источник: milknews.ru

В последние годы значительно вырос запрос от российских авиастроительных предприятий на создание отечественных лакокрасочных покрытий. 
Ученые НИЦ "Курчатовский институт" — ВИАМ создали новую лакокрасочную систему "база/лак" для внешних поверхностей воздушных судов, включающую в себя фторполиуретановую эмаль в широком диапазоне цветов и атмосферостойкий лак. Система универсальна и для металла, и для полимерных композиционных материалов.
"Исследования показали, что разработанные нами полимерные материалы обладают высокой пленкообразующей способностью и отличными технологическими, физико-механическими и эксплуатационными характеристиками", — рассказывает Алевтина Сердцелюбова, начальник сектора лаборатории лакокрасочных материалов и покрытий ВИАМ.
По сравнению с зарубежными аналогами новое лакокрасочное покрытие позволяет снизить частоту проведения ремонта не менее чем на 40% и сократить продолжительность цикла окраски более чем на 50%. Кроме того, его собственная масса на 35% ниже, чем у аналогов. Материал полностью готов к внедрению в производство и может использоваться для защиты любых изделий авиационной техники.
Разработка была представлена на V отраслевой конференции "Российский рынок лакокрасочных материалов — 2025" (Москва, 27 мая 2025 г.).
Фото: Creon Conferences