Один из наиболее опасных и трудно прогнозируемых дефектов материалов — усталостное повреждение, то есть разрушение в результате повторяющихся нагрузок. Ему подвержено большинство деталей механизмов и конструкций, от опор линий электропередач до фюзеляжей самолетов.
Один из способов проверить, насколько хорошо материалы сопротивляются разрушению, — провести испытания на скорость роста трещины усталости (СРТУ). Важный этап таких испытаний — поиск усталостной трещины на начальных этапах ее образования.
Существует несколько способов определения положения усталостной трещины по изображению поверхности исследуемого объекта. Один из самых эффективных — использование сверточных нейронных сетей. Это специальная архитектура нейросетей, разработанная на основе анализа биологических механизмов зрения. Она позволяет определить положение и размеры усталостной трещины по цифровым изображениям деформированной поверхности образца, в том числе на начальных этапах испытания на СРТУ.
— В настоящее время сверточные нейронные сети активно используются за рубежом для обнаружения трещин, в том числе и усталостных. Главная особенность предложенного нами алгоритма — использование серии последовательных снимков деформируемого образца, а не одного статичного изображения. Такой подход позволяет учитывать динамические изменения на поверхности образца в области трещины, происходящие в процессе нагружения. Это повышает точность выявления небольших трещин, — сообщил Николай Яковлев, начальник лаборатории НИЦ "Курчатовский институт" – ВИАМ.
Чтобы нейронная сеть работала корректно, необходимо правильно откалибровать видеосистему. Ученые НИЦ "Курчатовский институт" – ВИАМ предложили способ такой калибровки, основанный на нанесении реперных меток в виде штрихкодов на поверхность образца. Так видеокамеры "самонастраиваются" под каждую серию изображений и могут автоматически корректировать свое положение относительно поверхности образца в случае распространения усталостной трещины за поле контроля.
Представленную нейросетевую модель можно использовать для автоматического контроля положения и длины усталостной трещины при испытаниях на СРТУ. Это позволит автоматизировать процесс контроля за ростом трещины, а также повысит точность результатов.

ХVII Всероссийская конференция «ТестМат» завершила работу, собрав более 210 специалистов из 76 организаций авиационной, космической и других отраслей. Организованная НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ и ГНЦ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», она стала площадкой для обсуждения физико-механических испытаний, прочности и надежности современных материалов.
Конференцию открыли Михаил Горбовец, начальник Испытательного центра НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ, и Сергей Манегин, заместитель генерального директора ГНЦ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина». Они подчеркнули важность материаловедения для высокотехнологичных отраслей и необходимость внедрения новых технологий.
На пленарном заседании Михаил Горбовец рассказал о стратегических задачах квалификационных испытаний, особенно актуальных в условиях импортозамещения. Ирина Родионова, д.т.н., представила разработки ГНЦ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» в области повышения коррозионной стойкости сталей. Также обсуждалась трещиностойкость материалов, тему задала к.т.н., представитель НИЦ «Курчатовский институт» – ЦНИИ КМ «Прометей» им. И.В. Горынина Елена Юрченко. А тему ресурса эксплуатации лопаток турбореактивных двигателей представил Анатолий Лаптев, д.т.н., представитель НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ. Интерес вызывал доклад о статистических анализах повреждений в гетерофазных сталях, подготовленный Дмитрием Вайнштейном, к.ф.-м.н., представителем ГНЦ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина». Участники заседания отметили практическую ценность каждого выступления.
Секционные заседания: новые вызовы и решения
В секции «Прочность и надежность современных конструкционных материалов» обсуждались вопросы импортозамещения и методы создания модельных образцов с заданными свойствами. Особый интерес вызвали доклады о повышении стойкости лопаток газотурбинных двигателей с помощью лазерного ударного упрочнения.
В секции «Новые технологии и материалы для машиностроения» участники обсудили влияние микролегирования на свойства жаропрочных сплавов. Были представлены методы прогнозирования длительной прочности материалов, что сокращает время испытаний. Также обсуждались технологии 3D-печати для создания более надежных конструкций.
Стендовая секция: инновации и практика
На стендовой секции участники представили исследования по математическому моделированию, разрушению титановых сплавов и высокоэнтропийным сплавам. Особое внимание привлекли доклады о технологии цифровой нити, которая позволяет прогнозировать поведение материалов в различных условиях, открывая новые возможности для проектирования.
Итоги и перспективы
По итогам конференции будет выпущен сборник из 48 экспертных заключений (16 от НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ и 32 от сторонних организаций). Материалы будут использованы для развития исследований и внедрения новых технологий.
Конференция «ТестМат» подтвердила свою роль как важная площадка для обмена опытом. Участники отметили высокий уровень организации и выразили надежду на продолжение сотрудничества. На мероприятии были не только подведены итоги текущих исследований, но и намечены новые направления для укрепления позиций отечественной промышленности на мировом рынке.
 

В последние годы значительно вырос запрос от российских авиастроительных предприятий на создание отечественных лакокрасочных покрытий. 
Ученые НИЦ "Курчатовский институт" — ВИАМ создали новую лакокрасочную систему "база/лак" для внешних поверхностей воздушных судов, включающую в себя фторполиуретановую эмаль в широком диапазоне цветов и атмосферостойкий лак. Система универсальна и для металла, и для полимерных композиционных материалов.
"Исследования показали, что разработанные нами полимерные материалы обладают высокой пленкообразующей способностью и отличными технологическими, физико-механическими и эксплуатационными характеристиками", — рассказывает Алевтина Сердцелюбова, начальник сектора лаборатории лакокрасочных материалов и покрытий ВИАМ.
По сравнению с зарубежными аналогами новое лакокрасочное покрытие позволяет снизить частоту проведения ремонта не менее чем на 40% и сократить продолжительность цикла окраски более чем на 50%. Кроме того, его собственная масса на 35% ниже, чем у аналогов. Материал полностью готов к внедрению в производство и может использоваться для защиты любых изделий авиационной техники.
Разработка была представлена на V отраслевой конференции "Российский рынок лакокрасочных материалов — 2025" (Москва, 27 мая 2025 г.).
Фото: Creon Conferences

Всероссийский НИИ авиационных материалов (НИЦ "Курчатовский институт" – ВИАМ) с 2022 года разработал более 40 композитных материалов для авиации на замену попавшим под санкции импортным, сообщил начальник НИО "Полимерные композиционные материалы и технологии синтеза", НИЦ "Курчатовский институт" - ВИАМ Андрей Славин.
Он пояснил, что композиционные материалы позволяют сочетать в себе прочностные, весовые характеристики и обеспечить направленное создание свойств материала.
"С 2022 года, в связи с санкционной политикой недружественных нам государств, возникла острая задача по импортозамещению. Соответственно, по обращению предприятий коопераций "ОДК" и "ОАК" институт разработал более 40 материалов взамен импортных. Больнее всего, конечно, санкции ударили по функционалке", - сказал Славин, выступая на форуме "Технопров-2025" в Новосибирске.
Он отметил, что на замену импортным, в частности, были разработаны отечественные лакокрасочные покрытия для внешней окраски пассажирских самолетов, антикоррозионные герметизирующие материалы, клеевые системы. Кроме того, институт импортозаместил материалы мотогондолы российских авиадвигателей ПД-14 и ПД-8. Теперь они выполнены полностью из отечественных материалов.
"Также институт в течение более чем пяти лет ведет важную работу. Это разработка материала и технологии для изготовления широкохордной лопатки вентилятора для перспективного авиационного двигателя. Разработан материал, хотя изначально там были применены импортные компоненты. Проведена работа, в этом году закончена она. Сейчас этот материал производится исключительно на отечественных компонентах", - рассказал Славин.
По его словам, основные проблемы отрасли композиционных материалов сфокусированы на компонентной базе. Причем наиболее остро эта проблема стоит для полимерных композиционных материалов.
"Отсутствует более 170 исходных компонентов в стране… Вселяет надежду новый национальный проект "Химия и новые материалы". Там мы все эти цепочки и потребности, которые необходимы для производства новых материалов, обозначали. Надеемся, что в ближайшее время сможем получить отечественные компоненты, чтобы создавать современные авиационные материалы", - сказал он.
Вторая большая проблема, по его словам, - отсутствие нормативного регулирования в части допуска авиационных материалов в изделие. "Нет нормативного акта, который был предписывал, каким образом можно проверить материал и допустить его в конструкцию авиационного изделия – самолета, вертолета, двигателя. Существует пока только предварительный национальный стандарт", - сказал он.
Источник: ПРАЙМ
 

По статистике самолет подвергается удару молнии 1–2 раза в год. Современные самолеты состоят более чем на 50% из полимерных композиционных материалов (ПКМ), плохо проводящих ток. При попадании молнии в такие материалы происходит "термический шок" — мгновенный перегрев до 30 000°C с возможным возгоранием самолета. Кроме того, повреждается обшивка, нарушается работа электроники.
Для защиты авиационных конструкций из ПКМ от поражающих разрядов молнии сегодня традиционно используют покрытия на основе металлов: сетки и фольги, металлические шины различной поверхностной плотности, обеспечивающие путь для тока без накопления заряда на поверхности. В этом случае металлический слой обычно прокладывается между двух слоев клеевой пленки для формирования качественного антиэрозионного слоя на поверхности изделия. При этом увеличивается вес конструкции и усложняется процесс изготовления.
Ученые НИЦ "Курчатовский институт" – ВИАМ предложили новое конструкторское решение — полимерную пленку с интегрированным слоем токопроводящих металлических сеток.
— Покрытие представляет собой полуфабрикат по типу препрега. Но вместо привычного армирующего наполнителя мы предложили использовать слой металлической сетки. На специализированной установке металлическая сетка совмещается с расплавным полимерным связующим, бумажной подложкой и полиэтиленовой защитной пленкой. На выходе получается полуфабрикат в рулоне. Эпоксидное связующее марки ВСЭ-78 также разработано в НИЦ "Курчатовский институт" – ВИАМ в лаборатории "Полимерные связующие, клеи и специальные жидкости". Этот материал обладает повышенной вязкостью, чтобы не растекаться и равномерно распределяться по поверхности металлической сетки, — говорит Анна Гуняева, заместитель начальника лаборатории "Углепластики и органиты".
Покрытие на основе нового материала предназначено для использования в зонах повышенного риска удара молнии: законцовок крыльев, стабилизаторов, мотогондол двигателей. Принцип действия покрытия прост: после удара молнии ток мгновенно растекается по металлической сетке и энергия рассеивается по большой площади, тем самым предотвращая локальный перегрев и пробой обшивки из композиционного материала. Далее ток отводится к заземленным элементам каркаса, переходит на статистические разрядники и с потоком воздуха стекает в атмосферу.
Покрытие работает в широком диапазоне температур от ­60 до +120°С, а при кратковременном воздействии может выдерживать до +150 °С. Это делает его идеальным для использования в современных самолетах, работающих в различных климатических условиях. Также среди преимуществ нового покрытия: малый вес, значительное уменьшение трудозатрат, улучшение технологичности при сборке пакета заготовки ПКМ с использованием молниезащитного покрытия. Улучшенная технология особенно важна для сложнопрофильных изделий: их можно изготовить за единый технологический цикл.
Результаты испытаний показали, что новое покрытие успешно справляется со своей задачей: при ударах молнии не происходит сквозных пробоев обшивки самолета, а повреждения носят локальный характер и не угрожают безопасности полета.
На разработку материала марки ВМЗП-1 получен патент Российской Федерации.
Результаты работы опубликованы в журнале "Труды ВИАМ". 2025. № 8 (150).

НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ стал лауреатом Всероссийского конкурса «Успешный патент-2025» в категории «НИИ и вузы». Жюри отметило изобретение «Жаропрочный литейный сплав на основе никеля и изделие, выполненное из него» (патент РФ №2365656) – материал, который помогает турбинам работать там, где заканчиваются привычные пределы прочности.
Речь идет о сплаве семейства ЖС32: он рассчитан на монокристаллические лопатки турбин, уверенно работает при температурах до 1100°C, демонстрируя высокую жаропрочность, устойчивость к ползучести. Сплав обеспечивает долговечность лопаток и надежную работу двигателя. 
Разработка уже нашла практическое применение. Например, лопатки из сплавов ЖС32 используются в российских гражданских газотурбинных двигателях ПС-90А, ПД-8 и ТВ7-117. Для отрасли это означает повышение эффективности и ресурса, а для производителей – сокращение технологических рисков за счет собственной школы материаловедения и налаженных литейных процессов.
Церемония награждения прошла в Национальном центре «Россия». ВИАМ на вручении представляли начальник лаборатории Михаил Летников и начальник отдела Кирилл Григорьев.
Практическая ценность замечена и на международном уровне: разработка отмечена благодарностью Евразийского патентного ведомства «За вклад в развитие инноваций в евразийском регионе». 

НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ стал лауреатом конкурса «Авиастроитель года» в номинации «За успехи в развитии диверсификации производства». Отмечена работа «Разработка отечественного листового углепластика на основе полиэфирэфиркетона и углеродной ткани для термоформования деталей мотогондолы авиационного двигателя».
В рамках проекта разработан первый отечественный листовой углепластик марки ВКУ-65 на основе суперконструкционной термопластичной полиэфирэфиркетоновой (ПЭЭК) матрицы и углеродной ткани. Материал предназначен для изготовления методом термоформования элементов и агрегатов мотогондолы авиационного двигателя с рабочей температурой до 120°С (кратковременно – до 150°С) и ориентирован на применение, в том числе, в составе перспективных двигателей ПД-8, ПД-14, ПД-35.
Созданный материал обеспечил прямое импортозамещение листового углепластика Tenax-E TPCL PEEK-HTA40 зарубежного производства. На основе ВКУ-65 реализовано изготовление методом термоформования деталей «Панель внутренняя» для АД ПД-8 и «Сектор верхний/нижний» для АП ПД-14.
Применение листового углепластика ВКУ-65 позволяет повысить экологичность за счет снижения выбросов парниковых газов на стадиях разработки, эксплуатации и утилизации изделий, обеспечить экономическую эффективность за счет сокращения трудоемкости и производственного цикла более чем в 10 раз по сравнению с реактопластичными технологиями, а также снизить массу конструкций не менее чем на 50% относительно металлических аналогов. Это способствует повышению топливной эффективности и снижению стоимости жизненного цикла авиационного двигателя. Дополнительными преимуществами материала, обусловленными применением термопластичной матрицы ПЭЭК, являются ремонтопригодность, свариваемость и возможность вторичной переработки. 
Работа выполнена в кооперации с ПАО «ОДК-Сатурн». Коллектив авторов:
НИЦ «Курчатовский институт» - ВИАМ
- Мекалина Ирина Васильевна– начальник лаборатории, к.т.н.; 
- Павлюкович Надежда Геннадьевна – заместитель начальника лаборатории, к.х.н.;
- Иванов Михаил Сергеевич– ведущий инженер
- Морозова Вероника Сергеевна–инженер
ПАО «ОДК-Сатурн»
- Кулаков Николай Владимирович – начальник ОПКМ
- Почищалов Александр Валерьевич – ведущий специалист ОПКМ.
Участие в церемонии награждения приняли начальник научно-исследовательского отделения Андрей Славин и начальник лаборатории Ирина Мекалина.
«Высокая оценка разработанного материала нашим коллективом служит стимулом для новых достижений», – отметила Ирина Мекалина.
Конкурс «Авиастроитель года» проводится с целью поддержки организаций и специалистов, добившихся значимых результатов в научной, производственной и социальной сферах авиастроения. 

В НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ состоялось ежегодное освидетельствование Испытательного центра специалистами Российского морского регистра судоходства (РС). В рамках инспекции была проведена оценка системы менеджмента качества, состояния испытательного оборудования и средств измерений, а также комплекта разрешительной и нормативной документации.
Кроме того, сотрудники Центра продемонстрировали автоматизированный ультразвуковой контроль полуфабриката из титанового сплава и выполнили определение химического состава образца из алюминиевого сплава в соответствии с требованиями правил РС.
Напомним, что свидетельство о признании РС, подтверждающее техническую компетентность Испытательного центра, было получено в 2016 году и регулярно подтверждается в ходе плановых проверок.
Российский морской регистр судоходства осуществляет технический надзор и классификацию морских судов и находится в ведении Министерства транспорта Российской Федерации. Среди ключевых задач организации – разработка и актуализация нормативных правил, направленных на обеспечение безопасности мореплавания и охрану окружающей среды.

27 февраля 2026 года НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ проводит ХVIII Всероссийскую конференцию по испытаниям и исследованиям свойств материалов «ТестМат» по тематике: «Современные подходы и тенденции развития структурно-фазовых, химико-аналитических методов анализа».
Конференция состоится в НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ по адресу: г. Москва, ул. Радио, д. 17 (вход со стороны ул. Доброслободская).
В рамках работы конференции будут затронуты вопросы по следующим тематическим направлениям:
аддитивные технологии;
полимерные и металлические композиционные материалы (в том числе интеллектуальные);
легкие сплавы на основе алюминия, титана, магния (в том числе алюминий-литиевые сплавы пониженной плотности);
жаропрочные интерметаллидные материалы на основе титана и никеля;
технологии сварки и пайки конструкционных материалов;
методы неразрушающего контроля;
теплофизические методы исследований;
испытания в области оценки свойств материалов и элементов конструкций;
комплексные системы защиты материалов от коррозии, старения и биоповреждений и др.
Приглашаем ученых, специалистов, аспирантов и студентов принять участие в конференции и выступить с докладами о результатах научных исследований в области структурно-фазовых превращений при создании материалов нового поколения. 
Для участия в конференции необходимо заполнить онлайн-заявку в разделе «Регистрация участников» на сайте www.conf.viam.ru: для докладчиков – до 23 января 2026 года, а для слушателей – до 19 февраля 2026 года включительно.